1月8日，哈电集团电机公司成功攻克机器人窄间隙气保焊生产应用难题，首次实现发电设备大型关键部件机器人焊接。

        通过应用先进、高效、智能的机器人窄间隙气保焊技术，电机公司成功完成大型混流座环固定导叶与环板焊接。经检验，焊缝UT（超声检测）探伤一次性合格；相比常规焊接方式，单个焊口焊材消耗量下降76%，焊接周期减少50%。这是电机公司成功攻克有色金属自动堆焊、轴瓦巴氏合金全自动生产后，在智能制造领域实现的又一重大关键胜利。

        焊量极大，不容有失。大型关键部件多采用150～270毫米的超厚板结构，相比于机器人焊接应用成熟的工程机械及车辆制造行业，焊量增加万倍不止。并且，机器人焊接起弧之后没有“回头箭”，不存在重来的可能。

         UT探伤质检严，容不得半点缺陷。每一条焊道都需要保证良好的熔合，不能有未熔合、夹渣、气孔等缺陷。某大型混流式座环1/4瓣有6个固定导叶，每个固定导叶有2个175毫米厚的焊口，常规工艺下每个焊口需要焊接约90个单道焊缝，只有全部单道焊缝均无缺陷，才能确保单个焊口UT探伤合格，难度可见一斑。

        以机器人代替人工进行大型关键部件焊接，想要获得稳定的焊接质量，必须攻克三大技术难题，即机器人应用技术、智能跟踪反馈技术、窄间隙焊接技术，还要将三种技术像人的手、眼、脑一样，系统地融合到一起，最终实现在生产上的高效应用，对于电机公司研发人员来说，这是一项前所未有的挑战。

        通过对国内外20多家机器人研发制造企业进行走访交流和对比分析，电机公司自主选型，成功集成了基于超窄间隙焊接智能寻位、跟踪、反馈技术的窄间隙智能机器人焊接工作站。

        一系列的创新攻关为机器人窄间隙气保焊的生产应用扫清了障碍，最终，混流机组座环机器人焊接质量稳定，UT探伤一次性合格。以单个焊口为例，焊接周期由常规5班次降低至2.5班次，生产效率大幅提升；焊材消耗量由常规75千克降至18千克，降本效果十分显著。

        下一阶段，焊接机器人还将陆续在超高水头蓄能转轮、大型混流机组座环、高水头蓄能座环等大型关键部件焊接生产中推广应用，并逐步扩展至水轮机、发电机及其它部套。